富氧側(cè)吹氧化熔煉過程
鉛精礦、熔劑、返料、碎煤經(jīng)計量皮帶從富氧側(cè)吹氧化爐爐頂加料口連續(xù)加入爐內(nèi)，45%。85%的富氧空氣從爐身兩側(cè)的一次風(fēng)嘴鼓入爐內(nèi)渣層，熔體在富氧空氣作用下強烈攪動，硫化鉛精礦快速氧化反應(yīng)，生成一次粗鉛與高鉛渣，粗鉛與高鉛渣流入氧化爐一端的虹吸室進一步澄清分離，一次粗鉛經(jīng)虹吸室一側(cè)的虹吸放出口連續(xù)放出鑄錠，高鉛渣從虹吸室一端放渣口連續(xù)放出，通過溜槽流入富氧側(cè)吹還原爐。為使氧化爐高溫?zé)煔庵械目扇汲煞殖浞秩紵瑥臓t身兩側(cè)的二次風(fēng)嘴鼓入一 定量的空氣。氧化爐所產(chǎn)高溫?zé)煔鈴臓t頂排煙口排出進入余熱鍋爐回收余熱，煙氣經(jīng)余熱鍋爐后進人電除塵器，蕞后送制酸系統(tǒng)。余熱鍋爐及電除塵器回收的煙塵返回配料系統(tǒng)。
富氧側(cè)吹氧化爐一次粗鉛產(chǎn)率與鉛精礦的品位有關(guān)，品位越高，一次粗鉛產(chǎn)出率越高，一般情況一次粗鉛產(chǎn)率為鉛精礦含鉛50%左右。為控制PbS的揮發(fā)，氧化熔煉過程要控制氧化爐渣熔點不高于1000℃， CaO／SiO：為0.5～0.7為宜。富氧空氣壓力～0.1MPa，氧料比根據(jù)鉛精礦的成分而定。
富氧側(cè)吹還原熔煉過程
富氧側(cè)吹氧化爐生成的高鉛渣經(jīng)溜槽流入富氧側(cè)吹還原爐，熔劑、碎煤經(jīng)計量皮帶從還原爐爐頂加料口連續(xù)加入爐內(nèi)，富氧空氣從爐身兩側(cè)的一次風(fēng)嘴鼓人爐內(nèi)渣層，熔體在富氧空氣作用下強烈攪動，高鉛渣、碎煤、熔劑快速混合均勻，反應(yīng)生成粗鉛與爐渣，鉛滴相互碰撞長大，鉛滴逐漸下沉進入風(fēng)嘴以下湍動較弱的區(qū)域，二次粗鉛與爐渣流入虹吸室進一步澄清分離，二次粗鉛從虹吸室一側(cè)的虹吸放出口連續(xù)放出鑄錠，還原熔煉渣從虹吸室一端的放渣口連續(xù)放出送煙化提鋅。還原爐高溫?zé)煔夂幸?定量的可燃成分（主要是CO），為使煙氣中的可燃成分充分燃燒，通過還原爐爐身兩側(cè)的二次風(fēng)嘴鼓入一 定量空氣使其充分燃燒。還原爐所產(chǎn)高溫?zé)煔膺M入余熱鍋爐回收余熱，再進布袋除塵器收塵，蕞后排空。余熱鍋爐與布袋收塵器所回收的煙塵返回配料。
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一、富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝概述
1.1 工藝原理
富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝是通過在熔融鉛礦石中引入富氧氣體，利用氧化反應(yīng)促 進鉛的還原和分離。該工藝主要包括以下幾個步驟：
1. 原料準備：將鉛礦石、助熔劑和還原劑等原料進行預(yù)處理，確保其粒度和成分符合冶煉要求。
2. 熔煉反應(yīng)：將預(yù)處理后的原料加入高爐或反應(yīng)爐中，通過富氧側(cè)吹的方式引入氧氣，促 進鉛的還原反應(yīng)。
3. 鉛的分離：在高溫條件下，鉛與雜質(zhì)分離，形成鉛熔體和爐渣，鉛熔體通過出鉛口排出，爐渣則通過渣口排出。
1.2 工藝特點
- 高 效性：富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝能夠顯著提高鉛的回收率，減少冶煉時間。
- 環(huán) 保性：該工藝在冶煉過程中產(chǎn)生的廢氣和廢渣較少，降低了對環(huán)境的污染。
- 節(jié)能性：通過富氧吹入，降低了冶煉所需的熱量，提高了能量利用效率。
二、富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝的研究進展
2.1 原料適應(yīng)性研究
研究表明，富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝對多種鉛礦石具有良好的適應(yīng)性，包括鉛鋅礦、鉛銀礦等。通過優(yōu)化原料配比和助熔劑的選擇，可以提高鉛的回收率和熔體質(zhì)量。
2.2 反應(yīng)動力學(xué)研究
對富氧側(cè)吹直接煉鉛反應(yīng)動力學(xué)的研究表明，反應(yīng)速率與溫度、氧氣流量、原料粒度等因素密切相關(guān)。通過建立反應(yīng)動力學(xué)模型，可以優(yōu)化工藝參數(shù)，提高鉛的回收效率。
2.3 廢氣處理技術(shù)研究
在富氧側(cè)吹直接煉鉛過程中，廢氣的處理是一個重要環(huán)節(jié)。研究者們提出了多種廢氣處理技術(shù)，如吸附法、洗滌法和催化氧化法等，以降低廢氣中的有害物質(zhì)排放，確保符合環(huán) 保標準。
三、富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝的應(yīng)用現(xiàn)狀
3.1 工業(yè)應(yīng)用案例
富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝在多個鉛冶煉企業(yè)中得到了應(yīng)用。例如，某鉛冶煉廠通過引入富氧側(cè)吹技術(shù)，鉛的回收率提高了15%，同時降低了能耗和廢氣排放，取得了顯著的經(jīng)濟和環(huán)境效益。
3.2 技術(shù)推廣
隨著技術(shù)的不斷成熟，富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝的推廣應(yīng)用逐漸增多。許多鉛冶煉企業(yè)開始關(guān)注該工藝的引入，以提升生產(chǎn)效率和環(huán) 保水平。
四、技術(shù)前沿
4.1 智能化控制技術(shù)
隨著工業(yè)4.0的推進，智能化控制技術(shù)在富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝中的應(yīng)用逐漸增多。通過引入物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)和人工智能技術(shù)，可以實現(xiàn)對冶煉過程的實時監(jiān)控和優(yōu)化，提高生產(chǎn)效率和安 全性。
4.2 新型助熔劑的研發(fā)
新型助熔劑的研發(fā)是提升富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝效率的重要方向。研究者們正在探索更環(huán) 保、成本更低的助熔劑，以進一步提高鉛的回收率和熔體質(zhì)量。
4.3 廢物資源化利用
在富氧側(cè)吹直接煉鉛過程中，廢渣的資源化利用是一個重要的研究方向。通過對廢渣的再處理，可以回收有價值的金屬，減少資源浪費，實現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟。
富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝作為一種新興的鉛冶煉技術(shù)，具有高 效、環(huán) 保和節(jié)能的特點，正在逐漸成為鉛冶煉行業(yè)的先鋒。隨著技術(shù)的不斷進步和應(yīng)用的推廣，該工藝將在未來的鉛冶煉中發(fā)揮更大的作用。通過持續(xù)的研究與創(chuàng)新，富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝有望為鉛資源的可持續(xù)利用和環(huán)境保護做出更大貢獻。
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富氧側(cè)吹熔池熔煉技術(shù)在我國銅鎳礦冶煉領(lǐng)域已成功實施。2010年，我國開始采用富氧側(cè)吹熔池熔煉技術(shù)處理硫化銅鎳礦企業(yè)順利投產(chǎn)，各項技術(shù)經(jīng)濟指標均優(yōu)于目前其它銅鎳礦冶煉工藝。
傳統(tǒng)的燒結(jié)～鼓風(fēng)爐還原盡管工藝成熟，但是環(huán)境污染嚴重，能耗高， 屬于國 家 明 確淘汰工藝。我國先后從國外引進的鉛冶煉方法中有的已經(jīng)停產(chǎn)（QSL），有些還在運行，由于存在一 定的缺陷，未能得到推廣，正在建設(shè)的Kivcet法，期望取得良好的實施效果。目前國內(nèi)鉛冶煉工藝應(yīng)用比較廣泛的SKS法同樣存在某些缺陷，如對鉛精礦品位要求高、高鉛渣物理熱損失、還原劑為昂貴的冶金焦、氧氣噴嗆使用壽命短等，其有待進一步改進、提高。
富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝是我國自主開發(fā)、具有自主知識產(chǎn)權(quán)的煉鉛方法。實踐表明，該方法具有投資省、原料適應(yīng)性廣、能耗低、環(huán)境好、勞動強度低、作業(yè)連續(xù)等優(yōu)點。富氧側(cè)吹還原段可以直接替代目前SKS鼓風(fēng)爐還原工藝，便于SKS鼓風(fēng)爐還原段的技術(shù)改造，省去了高鉛渣鑄塊工序，液態(tài)高鉛渣直接入富氧側(cè)吹還原爐還原，還原劑以煤代焦，降低生產(chǎn)成本。富氧側(cè)吹直接煉鉛工藝作為一種先進的煉鉛方法，具有廣闊的應(yīng)用前景。
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多膛爐由幾個至十幾個在水平方向平行疊加的圓形爐床組成，全部爐床均采取自支撐方式固定于由普通鋼板卷制而成的圓筒形外殼內(nèi)，爐床直徑根據(jù)物料量多少由1.8m到8m，外殼內(nèi)襯有耐火材料。從爐子的頂 端接收給入的固體物料落在爐床上，物料由安裝于低轉(zhuǎn)速（0.5～3rpm）中心軸耙臂上的耙齒逐級翻動，落入下一爐床，爐床下料口內(nèi)外交替排布，從底層爐床排出。
多膛爐每層爐床上的氣體以錯流、逆流等方式在折皺的薄層固體物料上 流動并向固體物料的內(nèi)表面擴散，這些薄層固體物料周期性地被中軸、耙臂和耙齒組成的攪拌機構(gòu)攪動使固體不停地混合、攤開，并迫使其進入下層爐床繼續(xù)反應(yīng)，直至達到設(shè)定的反應(yīng)時間為止。
每層可以設(shè)置多臺燃燒器加熱，每臺燃燒器獨立閥組控制發(fā)火功率，精 確控制溫度區(qū)間，可運行1150℃。中心軸及耙臂、耙齒由專設(shè)的冷卻風(fēng)機供風(fēng)、強制冷卻，防止因過熱而變形或損壞。
多膛爐采用特異型耐火磚，提高爐床承重力和自穩(wěn)定性能；設(shè)計多個排氣口，提高后燃室環(huán) 保性能；每層爐膛等分設(shè)置有三臺燃燒機，可以充分利用熱能，降低總?cè)剂舷牧浚瑫r增加爐體外徑尺寸，提高保溫層厚度；多膛爐產(chǎn)出物料產(chǎn)量和質(zhì)量穩(wěn)定，收率和生產(chǎn)運行效率都很高，而且可根據(jù)用戶需求生產(chǎn)不同品種不同質(zhì)量的活性炭；我們已經(jīng)做到多膛爐關(guān)鍵部件國產(chǎn)化，成本大大降低；整套設(shè)備采用集中控制，人工效率和機械化程度高，遠程控制操作界面“漢化”，操作簡單方便。
活性炭再 生過程
干燥過程，1、2層：(100-400℃) 活性炭內(nèi)水分蒸發(fā)、干燥。
焙干過程，3層：(400-600℃) 將吸附在活性炭細孔內(nèi)有機物質(zhì)中的揮發(fā)分蒸發(fā)、炭化。
活化過程，4～6層：(800-1000℃) 吹入蒸氣，將焙干過程中活性炭細孔內(nèi)炭化物去 除，使活性炭恢復(fù) 活性。
賦活反應(yīng)：C+H2O→CO+H2
多膛爐活性炭再 生優(yōu)勢
節(jié)省能源
廢熱回收燃料消耗低
MHF活性炭再 生消耗：120~150Nm3/噸炭后燃耗
室燃料消耗：100Nm3/噸炭 750℃
活性碳水利輸送系統(tǒng)
活性碳磨損消耗量低
機械故障風(fēng)險低活性碳輸送效率高(固液比高)
活性炭耗損活性炭耗損率5~8%。
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1.原料準備:需要準備冶煉所需的原料，包括廢鋼、鐵礦石、廢鐵屑等。這些原料需要經(jīng)過分類、清洗和破碎等處理，以便進一步投入爐內(nèi)進行冶煉。
2.熔煉爐裝料:將經(jīng)過處理的原料按照一 定比例投入熔煉爐內(nèi)。為了保證爐內(nèi)冶煉反應(yīng)的充分進行，需要合理控制不同原料的投入量和位置。
3.加熱爐料:在爐料投入后，需要通過加熱設(shè)備對爐料進行預(yù)熱，以提高爐內(nèi)溫度。這可以減少冶煉過程中的能源消耗，提高冶煉效率。
4.富氧側(cè)吹:當(dāng)爐內(nèi)溫度達到一 定程度后，開始進行富氧側(cè)吹。富氧側(cè)吹是指向爐內(nèi)噴入高純氧氣，以提高爐內(nèi)氧濃度，加快冶煉反應(yīng)速度。通常，富氧側(cè)吹會持續(xù)進行一段時間，直到冶煉反應(yīng)達到所需程度。
5.廢氣處理:在富氧側(cè)吹的過程中，會產(chǎn)生大量廢氣。為了減少對環(huán)境的污染，需要對廢氣進行處理。常見的處理方式包括除塵、脫硫、脫氮等。
6.冶煉結(jié)束:當(dāng)冶煉反應(yīng)達到所需程度后，停止富氧側(cè)吹，并停止加熱設(shè)備的工作。此時，爐內(nèi)的熔融金屬可以流出爐體，進入下一道工序進行后續(xù)處理。
7.渣液處理:冶煉結(jié)束后，爐內(nèi)會殘留一 定量的渣液。這些渣液需要進行處理，以分離出有用的金屬成分。常見的處理方式包括過濾、離心、浮選等。
8.產(chǎn)出物處理:經(jīng)過前面的工藝處理，可以得到所需的冶煉產(chǎn)品。這些產(chǎn)品需要進行進一步的加工和處理，以滿足市場需求。常見的加工方式包括鑄造、軋制、淬火等。
富氧側(cè)吹熔煉爐工藝流程包括原料準備、熔煉爐裝料、加熱爐料、富氧側(cè)吹、廢氣處理、冶煉結(jié)束、渣液處理和產(chǎn)出物處理等環(huán)節(jié)。通過合理控制這些環(huán)節(jié)，可以高 效地進行冶煉，提高冶煉效率，降低能源消耗，實現(xiàn)經(jīng)濟效益和環(huán)境效益的雙贏。富氧側(cè)吹熔煉爐作為一種先進的冶煉設(shè)備，在鋼鐵冶煉行業(yè)具有重要的應(yīng)用前景。
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鼓風(fēng)爐是熔煉車間的主要設(shè)備之一，通常布置在車間廠房內(nèi)一端的合適位置。鼓風(fēng)爐的砌筑一般在廠房土建工程基本結(jié)束，廠房具備防 水和鼓風(fēng)爐框架安裝好后的條件下進行。鼓風(fēng)爐用磚量不很多，磚的品種也不多。砌筑前耐火材料可堆放在廠房內(nèi)空地處，鎂鉻質(zhì)或鎂質(zhì)耐火磚應(yīng)保存在耐火材料庫內(nèi)，并應(yīng)有防 水防潮設(shè)施。使用前，提前一 天或半天運往工地存在爐子周圍便于搬運的空地。為了小誤工期，可-次將筑爐所用的磚置都運到爐前。
泥漿攪拌設(shè)備可布置在廠房外，離爐子不太遠的地方。對施工量大、工業(yè)爐多的工廠，可設(shè)置專門的泥漿加工工段。銅冶煉車間爐子比較多，通常設(shè)有三臺吹煉爐、兩臺陽極精煉爐。泥漿攪拌設(shè)備可布置在車間內(nèi)一個合適的位置、可同時兼顧其他幾臺爐子施工時供用，以減少搬運次數(shù)。
平面布置的主要內(nèi)容有：
(1)施工現(xiàn)場永 久性和臨時性的主要建筑物;
(2)主要材料，輔助材料的倉庫和露天堆放揚地;
(3)永 久性和臨時性運輸工具、設(shè)備;
(4)施工所用的臨時水、電、壓縮空氣和蒸汽的來源管道及其線路;
(5)主要施工機械：如空氣壓縮機、卷揚機、耐火磚加工設(shè)備、泥漿攪拌機等;
(6)臨時工程：如工人休息室等。
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沸騰爐是三兄活性炭再 生設(shè)備的一種，因其具備投資小、效率高、能耗低、節(jié)能、再 生損失率低等優(yōu)點，成為三兄主推的熱 銷活性炭再 生設(shè)備。
三兄沸騰爐活化流程：通過燃燒機對耐 高溫爐體加熱，爐溫達到900°后，開始用噴煤機往爐內(nèi)噴廢棄活性炭，在高溫?zé)o氧環(huán)境下，有選擇性地清 除被吸附在活性炭內(nèi)部的有機物和膠質(zhì)等雜質(zhì)而重新賦活，再 生過程中從飽和炭中揮發(fā)出來的可燃性氣體不排放作為熱源循環(huán)利用，高溫爐內(nèi)出來的再 生活性炭在引風(fēng)機作用下進入冷卻系統(tǒng)冷卻，直接收集。一邊進料一邊出料連續(xù)生產(chǎn)。
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沸騰爐風(fēng)帽是沸騰爐中的一個重要組件，主要用于調(diào)節(jié)沸騰爐內(nèi)的氧氣含量和煙氣排放。它通過調(diào)節(jié)沸騰爐燃燒室內(nèi)的氧氣含量和煙道內(nèi)的氣流，調(diào)整爐內(nèi)的溫度和濕度，控制沸騰爐燃燒過程的順暢進行。
鍋爐風(fēng)帽的應(yīng)用
鍋爐風(fēng)帽的應(yīng)用非常廣泛，主要用于各種工業(yè)鍋爐、電站鍋爐和采暖鍋爐等設(shè)備中。
在效率高的工業(yè)生產(chǎn)中，鍋爐燃燒的效率是非常重要的，鍋爐風(fēng)帽起到了非常重要的作用，能夠大大提高生產(chǎn)效率、節(jié)省能源成本、減少煙氣排放，實現(xiàn)生產(chǎn)綠色化。
二、沸騰爐風(fēng)帽燒壞的原因
沸騰爐風(fēng)帽是沸騰爐中昜損件之一，常會造成爐子不能正常運行。造成沸騰爐風(fēng)帽燒壞的原因可能有以下幾個方面：
1.沸騰爐風(fēng)帽的材質(zhì)不具備耐 高溫、耐 磨性等特點，導(dǎo)致使用壽命較短。
2.沸騰爐風(fēng)帽工作時煙氣流量過大，導(dǎo)致煙氣速度和氣流壓力都增大，從而產(chǎn)生過高的氣流動能和熱能，長期使用下來易導(dǎo)致風(fēng)帽失效。
3沸勝爐風(fēng)帽沒有得到及時維護和保養(yǎng)，堵塞或積灰等情況容易加劇氧氣管道和煙氣管道的磨損，造成風(fēng)帽失效。
三、改進方法
為避免每次更換風(fēng)帽時耗費精力和時間，同時為了保證沸騰爐的正常運行，可以采取以下改進措施：
1.材料選擇
對沸騰爐風(fēng)帽的材料進行升級，應(yīng)選用具有高溫、耐 磨、耐腐蝕等特性的材料
2.增加防護措施
在風(fēng)帽的內(nèi)部安裝一些可拆卸的防護裝置，比如防護板等，減小氣流動能和熱能的損耗。
3.加強維護
及時清理氧氣管道和煙氣管道，保持風(fēng)帽的通暢。此外，還需定期更換風(fēng)帽等易損件，以確保沸騰爐的正常運行。
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當(dāng)前國內(nèi)外采用多膛爐焙燒鉬精礦生產(chǎn)氧化鉬比較廣泛。多膛爐一般有8~16層，爐床和爐壁均以不同的異型耐火磚砌成，爐殼是一個由鋼板制成的大圓筒，爐子的直徑大小可以根據(jù)不同的生產(chǎn)量來確定，轉(zhuǎn)軸和耙臂是空心的，用以通空氣冷卻，防止轉(zhuǎn)軸和耙臂在高溫下變形。轉(zhuǎn)軸的轉(zhuǎn)速是可調(diào)節(jié)的，用調(diào)整轉(zhuǎn)速來保證物料在爐內(nèi)的停留時間，使物料能充分的氧化和脫硫。每層都有下料口與其下面的一層相連通，單數(shù)層的下料口與雙層數(shù)的下料口相錯開，爐子每層對面有一個操作門，便于清爐、更換耙臂、耙齒和觀察爐內(nèi)情況，各層的廢氣匯合于一個總煙道中，經(jīng)收塵后排入煙筒。
焙燒時，鉬精礦由爐頂加入，以12層多膛爐為例，在1、2層及第3層的一部分，主要是揮發(fā)物料中的浮選劑和部分二硫化鉬的氧化，在第3~5層主要是鉬精礦氧化成二氧化鉬，以及部分二氧化鉬進一步氧化成三氧化鉬，第6~8層主要是進行二氧化鉬氧化成三氧化鉬，第9層以后則進一步脫硫，使硫含量由1%左右降至0.1%以下。為更加好的調(diào)節(jié)各層溫度，空氣分別由各層進入，其作用一方面是提供氧氣，另一方面是帶走部分熱量，以防過熱。在底下幾層，由于物料含硫量較少，發(fā)熱量有限，要維持足夠的溫度就須加熱。
多膛爐焙燒生產(chǎn)氧化鉬具有機械化程度高，物料脫硫效果好，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良等特點，能夠滿足鋼鐵工業(yè)及鉬材加工的要求。
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二、 正常運行
沸騰爐的爐溫變化非常快，操作不當(dāng)，很短時間就會造成熄火或結(jié)焦，因此司爐人員必 須密切觀察儀表所指示的風(fēng)壓和氣壓情況，以及燃燒情況和爐膛內(nèi)火焰的顏色，注意及調(diào)整鼓風(fēng)量，引風(fēng)量和給煤量，保持在正常溫度范圍內(nèi)沸騰燃燒，并利用增減風(fēng)量、煤來控制爐膛溫度及供熱大小。
（1） 送風(fēng)量
A、 風(fēng)門未動而風(fēng)量自動減小，風(fēng)室壓力自動控制變大，說明煤粒過大或料層增厚，此時應(yīng)排渣，保持風(fēng)量均衡；
B、 一般給煤量為定值時，可改變送風(fēng)量維持正常運行，溫度下降時，適當(dāng)減小風(fēng)量，反之，適當(dāng)增加風(fēng)量，但可調(diào)整煤量控溫，但供熱功率隨給煤量變化，風(fēng)量要及時匹配，心免結(jié)焦。
（2） 料層溫度
運行中應(yīng)控制料層溫度，在正常工作溫度范圍之內(nèi)，為了使燃燒盡可能迅速和完 全，一般燒無煙煤時，料層溫度約為950度—1050度，煙煤較易燃燒，料層溫度可控制在850度—950度；
運行中料層溫度波動的主要原因有：
A、 由于風(fēng)量或煤量變動引起的；
B、 風(fēng)煤配比失調(diào)；
C、 給煤不均勻，直至因堵塞中斷給料；
D、 運行中變化了煤種，風(fēng)煤量調(diào)節(jié)不及時、不適當(dāng)；
E、 燒混合煤時，煤的混合不均勻，給煤量調(diào)節(jié)不適當(dāng)。
因此司爐工必 須密切關(guān)注爐溫的變化，及時調(diào)整和控制料層溫度。
三、 壓火備用
壓火處理（生產(chǎn)中需停爐時的處理）爐溫控制在850～900℃時停煤。爐溫降至900℃時停鼓風(fēng)，并關(guān)調(diào)節(jié)風(fēng)門，然后停引風(fēng)、風(fēng)門、爐閘板統(tǒng)一關(guān)閉，保持嚴密，一般能保溫6～24小時最 長50小時。開爐時應(yīng)先清理好渣塊，然后供風(fēng)和煤，一般10～15分鐘升至正常溫度。
四、結(jié)焦處理
1、低溫結(jié)焦
低溫結(jié)焦通常在點火或壓火時出現(xiàn)，布風(fēng)不均是其產(chǎn)生的主要原因，爐溫偏低，火口沒有及時扒散也可能形成低溫結(jié)焦，操作時要使?fàn)t床各處溫度均勻燃燒，隨爐溫升高而逐漸看火調(diào)風(fēng)，還應(yīng)及時用耙子扒散較旺火口，控制在600—700度的升溫時間，引火煤要做到勤投、少投、投散.
怎樣壓火使用規(guī)程
單班或二班須壓火備用，壓火前，先停止給煤，待爐溫下降到600度左右（肉眼觀察呈桔紅色或發(fā)暗紅顏色），關(guān)閉高壓風(fēng)機，停止動力后用電震機加入煤料層平均攤平7-8公分左右的碎煤（煤粉），這樣壓火可以壓7-8個小時。如果用電震機加入煤料層在中間部位攤平20公分以上可以壓火24個小時左右,此時可以關(guān)閉爐門，進入壓火狀態(tài)。
重新開爐時，先開高壓風(fēng)機并慢慢地打開高壓風(fēng)機風(fēng)門開到需要的風(fēng)量，如果有明火穿出來就把除塵器的所有打開,關(guān)閉除塵風(fēng)機風(fēng)門待爐溫慢慢升高后爐火轉(zhuǎn)為正常時，把除塵風(fēng)機風(fēng)門開到所需要的風(fēng)量,啟動動力系統(tǒng)下料，轉(zhuǎn)入正常運行。
注: 安 全警告!
開高壓風(fēng)機前必 須關(guān)好爐門以防止竄火傷人
2、高溫結(jié)焦
當(dāng)溫度上升到1000度時若不及時采取放底渣等降溫措施，很容易產(chǎn)生高溫結(jié)焦，正常操作時底渣過厚，喂煤量變大或煤發(fā)熱量變高或風(fēng)煤比控制不當(dāng)，也可產(chǎn)生高溫結(jié)焦，操作過程中，操作人員要堅守崗位，密切注意爐內(nèi)的變化情況，發(fā)現(xiàn)爐內(nèi)溫度升高，多處發(fā)現(xiàn)小孔噴火時迅速采取減少喂煤量，用大風(fēng)猛吹，同時可以放掉部分爐渣，向沸騰爐內(nèi)加入冷渣等措施，結(jié)焦不嚴重時，應(yīng)盡快自爐門清除結(jié)焦塊，如出現(xiàn)嚴重結(jié)焦，應(yīng)盡快自爐門清除結(jié)焦塊，停爐清理爐膛后再點火開爐。
五、安 全事項
1、啟動鼓風(fēng)機時，必 須先將風(fēng)機風(fēng)門關(guān)閉，然后根據(jù)需要打開在適當(dāng)位置；
2、啟動鼓風(fēng)機前，須將爐門關(guān)好，以免噴火傷人；
3、停機啞火再次打開爐門引火時，操作人員不得站在爐門正前方；
4、烘干原煤時，烘干機入口溫度不得超過700度；
5、點火時必 須準備好石棉衣和防護眼鏡，以免反火燒傷操作人員。